粉尘爆炸常见于粮食加工、木材加工、金属打磨、化工粉体等行业。其发生需满足 “可燃性粉尘、助燃气体、点火源、粉尘云、密闭空间” 五大条件，防控工作需围绕 “消除隐患、阻断链条” 展开。以下 10 大核心措施，从源头到应急形成全流程防护体系，为企业安全生产筑牢防线。

一、严控粉尘产生与积聚，切断爆炸物质基础

可燃性粉尘的大量产生和积聚是爆炸的前提，需从生产环节源头管控。首先，优化生产工艺，采用湿法作业替代干法作业，如木材加工采用喷水打磨、金属抛光使用乳化液冷却，从根本上减少粉尘飞扬；其次，合理设计设备密闭结构，对粉碎机、输送机、料仓等产尘设备进行全封闭处理，加装密封垫圈和防尘罩，防止粉尘泄漏；最后，建立常态化清扫制度，每日对车间地面、设备表面、梁架立柱等易积尘区域进行清理，严禁用压缩空气直接吹扫（避免形成粉尘云），应使用防爆型真空清扫设备或湿式清扫工具，确保车间粉尘积聚量低于爆炸下限。

二、加强通风除尘，降低粉尘浓度

通风除尘系统是控制作业环境粉尘浓度的关键。企业需根据生产规模和产尘量，配置符合要求的除尘设备，优先选用袋式除尘器、旋风除尘器等高效除尘设施，且除尘器应安装在独立建筑内，远离生产车间（避免爆炸蔓延）；其次，合理布局通风管道，确保管道内风速达标（防止粉尘沉积），定期清理管道内积尘，避免管道堵塞引发压力异常；同时，在产尘点设置局部排风装置，通过负压吸附将粉尘直接引入除尘系统，减少粉尘扩散至车间空间；此外，需安装粉尘浓度监测仪，实时监控作业环境粉尘浓度，一旦超标立即触发报警并停止相关作业。

三、消除各类点火源，杜绝爆炸触发条件

点火源是引发粉尘爆炸的直接诱因，需全面排查并严格管控。首先，电气设备防爆化，车间内所有电气元件（电机、开关、照明灯具等）必须选用符合粉尘防爆等级的产品，严禁使用非防爆电气；其次，杜绝静电积聚，设备、管道应安装可靠的接地装置，操作人员穿戴防静电工作服和手套，定期检测接地电阻；再次，严控明火作业，车间内禁止吸烟、动用明火，如需焊接、切割等作业，必须办理动火审批手续，清理作业区域 5 米范围内的可燃性粉尘，并配备灭火器材；最后，防止摩擦撞击火花，设备运转部件需定期润滑和检修，避免金属与金属、金属与硬物的剧烈摩擦，选用不发火材料制作易摩擦部件（如铜合金）。

四、优化设备与工艺设计，减少密闭空间

密闭空间易导致粉尘云积聚，需通过设计优化降低风险。首先，设备开口化改造，对料仓、反应釜等密闭设备，增设观察窗、泄压口，避免粉尘在密闭空间内达到爆炸浓度；其次，工艺连续化升级，采用连续输送、连续加工的生产方式，减少物料装卸、转运过程中的粉尘飞扬，避免间歇性生产导致的粉尘积聚；再次，设备间距合理化，车间内设备布局应保持足够间距，便于通风和清扫，避免粉尘在设备间隙内堆积；最后，设置粉尘收集装置，在产尘点上方安装集尘罩，通过管道将粉尘引入除尘系统，确保粉尘不扩散至车间整体空间。

五、选用惰性气体保护，降低助燃气体浓度

对于无法完全消除粉尘和点火源的场景，可采用惰性气体（氮气、二氧化碳等）保护，阻断助燃条件。首先，密闭设备惰性化，对料仓、粉碎机等设备，通入惰性气体置换内部空气，使氧气浓度降至粉尘爆炸所需的最低氧含量以下；其次，惰性气体连续补给，在生产过程中持续通入少量惰性气体，维持设备内的低氧环境，定期检测设备内氧气浓度，确保达标；再次，惰性气体与除尘系统联动，在除尘设备内通入惰性气体，防止粉尘在除尘过程中因氧气充足而引发爆炸；最后，注意惰性气体安全使用，防止人员缺氧窒息，在密闭设备附近设置氧气浓度检测仪和警示标识。

六、定期开展设备维护与检修，消除潜在隐患

设备老化、故障是引发粉尘爆炸的重要原因，需建立完善的维护检修制度。首先，制定定期检修计划，对除尘系统、通风设备、输送管道、电气设备等进行周期性检查，重点排查设备密封性能、接地装置、防爆部件等关键部位；其次，及时更换老化部件，对磨损严重、密封失效、防爆性能下降的设备部件，立即停机更换，严禁设备 “带病运行”；再次，清理设备内积尘，定期打开设备检修口，清理内部积聚的粉尘，避免粉尘在设备内部形成爆炸性粉尘层；最后，建立设备维护档案，记录检修时间、内容、更换部件等信息，便于追溯和分析。

七、加强员工安全培训，提升应急处置能力

员工安全意识和操作技能是防控粉尘爆炸的关键，需开展系统性培训。首先，岗前安全培训，对新员工进行粉尘爆炸危害、防控措施、操作规程等知识的培训，考核合格后方可上岗；其次，定期复训与演练，每年至少开展 1-2 次粉尘爆炸应急演练，提升员工应对突发情况的处置能力，定期组织员工学习最新的粉尘防爆标准和技术；再次，明确岗位职责，制定各岗位的粉尘防爆操作规程，让员工清楚自己的职责和操作要求，严禁违规操作；最后，鼓励员工参与隐患排查，建立隐患上报奖励机制，让员工主动发现并上报生产过程中的粉尘防爆隐患。

八、建立粉尘防爆管理制度，规范安全管理流程

完善的管理制度是落实防控措施的保障，需构建全方位的管理体系。首先，制定专项管理制度，明确粉尘防爆的管理职责、工作流程、考核标准等，将责任落实到部门和个人；其次，建立风险辨识与评估机制，定期开展粉尘爆炸风险辨识，评估生产过程中的风险等级，制定针对性的防控措施；再次，规范作业许可制度，对动火作业、高处作业、设备检修等危险作业，严格执行作业许可流程，确保各项防控措施落实到位；最后，建立应急预案，制定粉尘爆炸事故应急预案，明确应急组织机构、应急响应流程、应急处置措施等，定期组织演练，确保应急预案的有效性。

九、安装爆炸泄压装置，降低爆炸破坏力

即使采取了上述措施，仍需配备爆炸泄压装置，在爆炸发生时减少损失。首先，合理设置泄压口，在除尘器、料仓、反应釜等易发生爆炸的设备上，安装泄压口，泄压口应朝向安全区域（避免泄压时伤害人员和设备），泄压面积需根据设备容积和粉尘爆炸压力计算确定；其次，选用合格的泄压装置，泄压装置（如泄爆片、泄爆门）需符合粉尘防爆标准，具备足够的强度和泄压速度，定期检查泄压装置的完好性；再次，泄压装置与报警系统联动，泄压装置动作时，触发车间报警系统和设备停机装置，防止爆炸蔓延；最后，对于室内设备，可安装泄爆导管，将爆炸压力和火焰引导至室外安全区域。

十、配置专用灭火器材，提升初期火灾处置能力

粉尘爆炸初期多表现为局部火灾，及时处置可避免事态扩大。首先，选用合适的灭火器材，车间内应配备干粉灭火器、二氧化碳灭火器等专用灭火器材，严禁使用水直接扑救可燃性粉尘火灾（避免形成二次爆炸）；其次，合理布置灭火器材，在产尘点、除尘设备、电气设备等关键部位附近，按规定数量和间距摆放灭火器材，确保取用方便；再次，定期检查灭火器材，确保灭火器材在有效期内，压力充足、完好无损；最后，员工需掌握灭火器材的使用方法，通过培训和演练，让员工能够在火灾初期快速、正确地使用灭火器材进行处置。

粉尘爆炸的防控是一项系统性工程，需贯穿生产全流程，从源头管控到应急处置形成闭环管理。企业应结合自身生产特点，全面落实上述 10 大措施，定期开展风险排查和隐患治理，加强员工安全培训，不断完善防控体系。只有时刻保持警惕，将安全责任落到实处，才能有效防范粉尘爆炸事故的发生，保障员工生命安全和企业财产安全。